02 紙張表面處理的影響
包裝印刷品除印刷外，還有許多的印后加工工藝，其中有相當一部分是對紙張進行表面處理，包括復膜(光膜、亞膜)、上光、壓光、過油、印光等等。印刷品經(jīng)過這些表面處理后，會有不同程度的色相變化。這些變化其中有的是物理變化，有的是化學變化。
物理變化主要是體現(xiàn)在產(chǎn)品表面增加了鏡面反射，這對色密度有一定的影響。例如復光膜、上UV光油、壓光等等，色密度就會增加。復亞膜、上亞光油后印品的色密度降低。化學變化主要是來自復膜膠、上光油、UV油等等。這些材料中含有多種的溶劑，它們都會使印刷墨層的顏色發(fā)生化學反應而造成顏色的變化。
因此，作為包裝膠印的印刷品，在印刷時如果有印后加工的工藝，必須將印后加工的物理變化及化學變化因素考慮進去，從而確定印刷時墨層的密度值及L*a*b*。
03 印刷工藝操作
A.干退密度值的影響
膠印產(chǎn)品剛印刷后，油墨尚處于濕的狀態(tài)，這時所測的密度值與印刷品干燥后所測的密度值有所不同。濕時密度值高，干時密度值低，這就是干退密度值現(xiàn)象。這是因為剛印出來的墨層有一定的流平性，表現(xiàn)為表面的鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤好。當墨層干燥后，表面有漫反射現(xiàn)象，自然光澤就比剛印刷出來時顯得暗淡無光。
在平時印刷時，為了保證批產(chǎn)品盡可能的減少色差，我們采取用同一濕密度的測試法來進行控制。即第一次印品是濕狀態(tài)下經(jīng)客戶簽字同意馬上測得濕密度值及L*a*b*值。以后印該產(chǎn)品時(濕狀態(tài))，就按第一次測得的密度值及L*a*b*值進行顏色的控制。當然如果用帶有偏振鏡裝置的密度計，它能夠消除墨層表面因鏡面反射而產(chǎn)生的光。它所測得的濕密度與干密度相對比較接近，也可以對色差減少的控制有所幫助。
B.潤濕液大小的影響
膠印是利用油水相斥的原理進行印刷的。這個水指的是潤濕液。它的大小直接會影響油墨層的顏色。水大墨層色淡，水小墨層就會色深。水越大油墨的乳化越是嚴重。乳化的油墨無光澤，色就淡。
乳化油墨的印品不僅色差嚴重，而且還會產(chǎn)生粘臟、不干、印跡不牢等等質(zhì)量問題。所以，在印刷操作中必須嚴格的控制印版版面的潤濕液大小，做好水墨平衡的工作。
C.印刷車速的影響
印刷中的車速快慢會影響印品的顏色深淡。這是因為車速的快慢會影響水墨的平衡狀態(tài)。快車印版的水份及慢車印版上的水份量變化不一樣。快車印版水份揮發(fā)小，慢車印版水份揮發(fā)大。由于水份的大小變化導致水墨失衡，必然就會引起油墨的顏色變化。所以，平時在印刷時必須注意恒定車速，絕對不能一會開快車，一會開慢車，這樣印出來的印品一定會產(chǎn)生色差。
同時，還必須根據(jù)機器的情況，調(diào)整到一個最穩(wěn)定車速。例如，進口膠印機有的說明書寫明最高速16000張/小時，國產(chǎn)機有的說明書寫明最高速8000張/小時，這些車速都不是穩(wěn)定車速。一般講進口機的穩(wěn)定車速是10000-12000張/小時，國產(chǎn)機5000-6000張每小時，以上這樣的車速較能控制水墨平衡，減少色差。
D.印刷壓力的影響
印刷壓力是油墨轉(zhuǎn)移的條件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是絕對平整，紙張表面也是不可避免存在細微的凹凸狀或厚薄不均情況。如果印刷壓力不足或不均時，墨層就容易出現(xiàn)濃淡不均現(xiàn)象，所以在工藝上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包襯表面都達到比較平的條件，才能以較薄的墨層通過均衡的印刷壓力作用使印刷品上獲得較均勻的墨色。
當印刷壓力不足或不均勻時，包襯體與印版面存有接觸不良現(xiàn)象時，則需通過加大輸墨量來滿足版面著墨視覺效果。但是，這樣不僅會增大油墨的耗用量，又容易產(chǎn)生印刷的色差和印品粘臟現(xiàn)象，所以做好“三平”(墨輥平、水輥平、滾筒平)采用均勻而又恒定的印刷壓力，才能防止由于壓力不適當而造成的色差。
04 印刷不良的影響
印版是圖文復制質(zhì)量基礎之一。印刷過程中，只有印版的還原性好、不變形、不磨損才能較好地保證版面的傳墨穩(wěn)定。如果印版上的網(wǎng)點或線條出現(xiàn)損失、擴大或糊版等等情況，必然會使印刷品的墨色出現(xiàn)偏差。
所以，在平時工作中，首先要保證曬版的質(zhì)量，通過曬版中的測控條來檢驗曬版的質(zhì)量。在印刷中要注意控制好印刷的壓力、墨輥、水輥的壓力及水墨的平衡，這樣有利于防止色差的產(chǎn)生。
05 墨輥不良的影響
膠印印刷工藝，印品能否獲得均勻的墨色，膠輥的質(zhì)量有著很重要的作用。一般膠輥有傳墨輥、勻墨輥和著墨輥三種，它們對墨色濃淡有很大影響。墨輥的彈性、粘性、圓心度、硬度和表面光潔度如何，很大程度上決定了印品墨色質(zhì)量。若出現(xiàn)著墨輥的彈性差、粘性不足、輥體偏心、膠體過硬及膠體老化等情況時，印刷過程中就容易造成著墨不均勻或不穩(wěn)定，使備印張印刷墨色不一致。
所以，印刷時要保證膠輥的質(zhì)量，才能確保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。平時的工作中，要對膠輥進行清洗，使滯留在膠輥上的紙塵、雜質(zhì)得以清除，保證油墨的均勻傳遞。同時，我們也應該調(diào)整好墨輥之間及墨輥和印版之間接觸壓力，否則也會造成傳墨不均勻，產(chǎn)生嚴重的色差。
06 光源特性的影響
膠印的印品在觀察顏色時必定要有光源，沒有光就看不到色，但是如果光源的特性不一樣，那么顏色的差異就會很大。一般我們要求是在自然光的條件下(也就是標準光源)進行觀色。如果用普通的電燈泡作為光源觀色，那么顏色就會顯得發(fā)黃，難以準確地鑒別顏色，最后印品會產(chǎn)生嚴重地偏色。
另外，光的強弱和照射的角度也會對顏色鑒別產(chǎn)生影響。在同一光源下，被照射的樣張上反映光的強弱，主要是由樣張與光源的距離決定。近者強，遠者弱。
所以，我們平時在工作中不管是白天還是晚上都要注意二點：一是采用標準光源(波長400-700左右)，二是注意光源強弱和照射的角度相等。對于顏色要求高的產(chǎn)品，印張的墨色樣要放在標準樣上面進行對比，這樣由于觀察角度差小，對顏色的鑒別相對較準。工藝實踐告訴我們，光源的特性及觀察角度的差異將直接影響顏色的準確辨別。
07 油墨調(diào)配的影響
包裝膠印除了四色墨以外，有的還有專色墨。專色墨一般是要求印刷廠自己調(diào)配。那么，我們必須記錄好每次印刷品專色墨的配方比例，要有數(shù)據(jù)控制——記錄好油墨的品名、用量。如果不做好這些工作，當?shù)诙卧儆≡搶Ｉ珪r，就會產(chǎn)生色差。
當然如果專色墨用量很大，也可以請油墨廠幫助定制。對于油墨廠出廠的油墨，我們也必須做好測定，否則由于油墨本身的質(zhì)量問題會造成我們的色差和色偏。一般我們希望對進廠的油墨做好色彩度的三個指標檢測，即色偏值、灰度值及色效率值的測試。如果達不到指標值的要求，就不使用該油墨。
08 設備不良的影響
“工欲善其事，必先利其器”。保持機器良好的使用性能，是提高印刷墨色質(zhì)量的可靠保證。如果機器不穩(wěn)定，例如壓力不一致，輸紙不穩(wěn)定，印刷中頻繁出現(xiàn)空張、多張情況，勢必引起印刷的顏色色差。
平時我們要做好對設備的維護保養(yǎng)，重視機器要害部位的潤滑工作，防止磨損的加劇，使設備處于穩(wěn)定狀態(tài)。作為膠印工，要做好“三好”“四會”，及設備的水平檢測工作。
總之，色差的產(chǎn)生原因因素很多，我們必須結(jié)合實際工作中的情況，加以分析研究，找出應對之策，使包裝膠印的產(chǎn)品盡可能地減少色差，保證色差在允許的規(guī)定范圍以內(nèi)，使包裝膠印的產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，從而來滿足客戶對我們的要求。
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